Die Elektromobilität nimmt an Fahrt auf. Beflügelt von Abgasskandalen, Fahrverboten in Innenstädten und E-Auto-Kaufprämien hat sich der Absatz von Elektrofahrzeugen 2017 gegenüber dem Vorjahr mehr als verdoppelt. Für die Oberflächentechnik-Branche ergeben sich neue Herausforderungen – und Chancen.
Im November stiegen die Neuzulassungen von Elektro-Autos (BEV, PHEV und Fuel Cell) laut VDA (Verband der Automobilindustrie e.V.) um 138 Prozent auf den neuen Höchststand von 6.311 Einheiten. Der Elektroanteil an allen Pkw-Neuzulassungen überschritt mit 2,1 Prozent erstmals die 2-Prozentmarke. Besonders interessant: Der Marktanteil der deutschen Konzernmarken, denen immer wieder vorgeworfen wurde, den Trend zur E-Mobilität verschlafen zu haben, betrug in den ersten elf Monaten immerhin 65 Prozent.
Die positive Entwicklung dürfte sich in den nächsten Jahren fortsetzen: Bis zum Jahr 2020 sollen Kunden aus über 100 E-Modellen der deutschen Automobilhersteller auswählen können. Dann könnten die Gesamtkosten eines Elektroautos inklusive Anschaffung, Strom, Wartung und Reparatur bereits um 3,2 Prozent unter denen eines Autos mit Verbrennungsmotor liegen. Das zumindest erwartet eine neue Studie von Dekra und dem Institut für Automobilwirtschaft (IFA). Bis 2025 geht man beim VDA davon aus, dass 15 bis 25 Prozent der Pkw-Neuzulassungen Autos mit Elektromotor sein werden.
Automobilhersteller und -zulieferer arbeiten unter Hochdruck an der Elektrifizierung des Antriebsstranges. Für die elektrochemische Oberflächentechnik ergeben sich dabei neue Anwendungsfelder und Herausforderungen.
Zwar wird auch die Brennstoffzelle in größeren Zeitabständen immer wieder als Alternative gehandelt. Stand heute scheint sich aber das batterieelektrische Automobil durchzusetzen. Der wesentliche Knackpunkt: Die erzielbare elektrische Reichweite.
Deshalb wird auch weiterhin vor allem an der Erhöhung der spezifischen Energie der Batterien gearbeitet. Schließlich hängt die Reichweite der Elektroautos vom Energiegehalt der Batterien ab. Und auch das zu bewegende Fahrzeuggewicht beeinflusst die Reichweite unmittelbar. Das Thema Leichtbau wird also auch zukünftig eine wichtige Rolle spielen.
Im Hochspannungsbereich, der für die Aufladung der Batterien und das Antriebssystem verantwortlich ist, spielen Steckverbinder eine große Rolle. Auch einer zuverlässigen Masseanbindung und einer haltbaren elektrischen Isolierung kommt eine größere Bedeutung zu.
Bauteile mit einer Oberflächenbeschichtung müssen einen leistungsfähigen und nachhaltigen Verschleiß- und Korrosionsschutz bieten. Sonst besteht die Gefahr, dass sich mit der Zeit die elektrischen Eigenschaften verändern.
Um Kontaktkorrosion zu vermeiden und niedrige Übergangswiderstände sowie eine Beständigkeit der Kontakte gegen Abbrand zu erreichen, kommen laut einem Fachartikel in der Verbandszeitschrift des Zentralverbands Oberflächentechnik „ZVO Report“ neue Kontaktmaterialien für Verbinder und Aluminium für elektrische Leitungen in Frage.
Gewichtseinsparungen lassen sich auf verschiedene Arten realisieren, vor allem durch die Verwendung von Leichtmetallen und/oder durch die Anwendung von Sandwichbauweisen: Der Trend geht in Richtung von Kunststoff-/Metall-Hybridbauweisen ohne Fügeelemente bei gleichzeitig hoher Funktionsintegration. Die Anforderungen werden also komplexer, die Bedeutung einfacher Beschichtungen wird weiter abnehmen.
Unternehmen, die sich diesen Herausforderungen stellen und innovative Lösungen anbieten, können sich so gegenüber dem Wettbewerb absetzen. Und genau das ist immer unser Ziel bei HOLZAPFEL.
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